混凝土經(jīng)過近幾十年的發(fā)展，無論是配合比還是生產(chǎn)工藝都較為成熟，但原材料的良莠不齊、波動(dòng)頻繁而混凝土配合比調(diào)整不及時(shí)或不到位引起混凝土質(zhì)量問題頻發(fā)，是當(dāng)前混凝土質(zhì)量控制的難點(diǎn)。例如，混凝土拌合物骨料包裹性差、離析、泌水或坍落度經(jīng)時(shí)損失大等原因造成的堵管現(xiàn)象層出不窮。原材料波動(dòng)造成的混凝土試塊強(qiáng)度不能滿足設(shè)計(jì)要求或者強(qiáng)度離散大等問題引起工程質(zhì)量不合格的問題屢見不鮮。隨著環(huán)保力度加大，原材料質(zhì)量不穩(wěn)定已成為常態(tài)，了解當(dāng)前混凝土原材料現(xiàn)狀，實(shí)現(xiàn)混凝土生產(chǎn)適應(yīng)原材料性質(zhì)波動(dòng)、提高混凝土質(zhì)量具有重要的顯示意義。
01
水泥
現(xiàn)今，混凝土企業(yè)對(duì)生產(chǎn)混凝土所用的水泥反映的問題只要集中在水泥細(xì)度細(xì)（比表面積大），熟料中中C3A和C3S含量偏高，早期強(qiáng)度高，堿含量高，混合材添加混亂、超摻、品種不明等現(xiàn)象。（1）水泥混合材摻加混亂混凝土生產(chǎn)企業(yè)使用多的水泥是普通硅酸鹽水泥（P·O42.5），《通用硅酸鹽水泥》（GB175-2007）為了水泥中混合材超摻規(guī)定普通硅酸鹽水泥中混合材的摻量限值不超過20%，并規(guī)定了混合材的品種。但水泥企業(yè)處于經(jīng)濟(jì)性考慮，在早強(qiáng)組分或堿激發(fā)礦渣組分外加劑作用下，混合材摻量超過現(xiàn)行規(guī)范規(guī)定的范圍，混合材品種更是五花八門，成分與礦物組成混凝土企業(yè)無從知曉。如果水泥生產(chǎn)企業(yè)能夠告知混凝土企業(yè)技術(shù)人員水泥混合材的品種及摻量，混凝土技術(shù)人員通過調(diào)整配合比完全可以配制出滿足工程要求的混凝土，并不會(huì)對(duì)工程質(zhì)量造成不良影響。現(xiàn)今的實(shí)際情況是水泥企業(yè)技術(shù)人員不告知水泥中混合材的品種及摻量，混凝土企業(yè)技術(shù)人員無法采取針對(duì)性措施，這是混凝土企業(yè)對(duì)水泥品質(zhì)不滿意的重要原因之一。（2）水泥早期強(qiáng)度高混凝土技術(shù)人員對(duì)水泥企業(yè)不滿的另一個(gè)原因是，水泥早期強(qiáng)度高，后期強(qiáng)度增長(zhǎng)率不高、停滯增長(zhǎng)，甚至強(qiáng)度出現(xiàn)倒縮現(xiàn)象。其實(shí)，水泥和混凝土的唯強(qiáng)度論是施工企業(yè)為縮短拆模周期，提高模板周轉(zhuǎn)率，片面追求高早期強(qiáng)度，使得這一錯(cuò)誤觀念由施工單位傳遞到混凝土企業(yè)再傳遞給水泥生產(chǎn)企業(yè)。水泥企業(yè)為了滿足工程這一要求，采用添加早強(qiáng)劑、堿激發(fā)、磨細(xì)等手段提高早期強(qiáng)度。早期強(qiáng)度偏高的水泥有以下共同點(diǎn)：①熟料早期水化速率(強(qiáng)度)高；②水泥熟料中含偏細(xì)(＜3μm)顆粒含量高；③水泥中石膏的形態(tài)和數(shù)量沒有很好與熟料礦物成分匹配；④水泥中堿含量高。水泥早期強(qiáng)度強(qiáng)度高，造成水泥早期水化快，水化熱集中釋放，增加早期收縮、提高減水劑摻量、增加坍落度損失。毋庸置疑，半個(gè)多世紀(jì)以來混凝土耐久性劣化，很大一部分原因源于水泥強(qiáng)度特別是早期強(qiáng)度提高、細(xì)度變細(xì)。（3）水泥早期水化速率快水泥技術(shù)的發(fā)展顯著提高熟料的煅燒強(qiáng)度，使得熟料中C3S含量超過60%，使得熟料水化反應(yīng)速率增加。這些都使熟料早期水化速率顯著加快。粉磨技術(shù)的進(jìn)步以及助磨劑的使用，使得水泥中熟料的比表面積增加，水化速率難以降低。（4）水泥堿含量高環(huán)保壓力作用下，窯系統(tǒng)粉塵排放量顯著減少，使得水泥燒制過程中燃料帶入的堿無法排出，幾乎全部留在熟料中。（5）其他由于天然石膏的短缺，很多水泥廠家使用脫硫石膏代替天然石膏，導(dǎo)致水泥與外加劑相容性變差。水泥供應(yīng)緊張，許多企業(yè)生產(chǎn)的水泥陳化時(shí)間短，水泥表面溫度高，活性大，使用時(shí)用水量增加，外加劑用量大，有時(shí)混凝土坍落度損失亦增大等。混凝土企業(yè)技術(shù)人員在選擇水泥品牌時(shí)盡量選擇大廠水泥，避開粉磨站。加強(qiáng)水泥批量檢測(cè)，對(duì)水泥強(qiáng)度穩(wěn)定性進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，設(shè)計(jì)配合比時(shí)采取“就低不就高”的原則設(shè)計(jì)配合比，降低混凝土質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。
02
粉煤灰
粉煤灰是一種被廣泛使用的礦物摻合料，但目前市場(chǎng)上品質(zhì)優(yōu)良且穩(wěn)定的Ⅰ級(jí)原狀灰并不多見。不僅如此，II級(jí)灰也時(shí)常出現(xiàn)這樣那樣的質(zhì)量問題，如假粉煤灰、脫硫灰、脫硝灰、浮黑灰等。
（1）假粉煤灰隨著粉煤灰的廣泛應(yīng)用，及供應(yīng)緊張的影響，價(jià)格一再上漲，常常會(huì)遇到“假粉煤灰”。所謂的“假粉煤灰”有兩種，一種是質(zhì)量造假，以次充好；另一種是成分造假，即：一些供應(yīng)商將石灰石、煤矸石、爐渣等材料粉磨摻入粉煤灰中或直接冒充粉煤灰銷售。這種“假粉煤灰”由于成分復(fù)雜，對(duì)混凝土質(zhì)量的影響很難評(píng)估。對(duì)于“假粉煤灰”的分辨，有時(shí)很難依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測(cè)，有經(jīng)驗(yàn)的混凝土企業(yè)根據(jù)實(shí)踐情況總結(jié)一些方法，如利用顯微鏡看顆粒形狀、顏色，配合燒失量、需水量比以及活性等進(jìn)行判斷。（2）脫硝灰、脫硫灰環(huán)保壓力下，電廠采用脫硫、脫硝方法減少廢氣排放，脫硫、脫硝工藝的殘留物遺留在粉煤灰表面或混雜在粉煤灰中，給粉煤灰的使用帶來一些問題。如混凝土拌合物中含有刺激性氨味，氣泡增多，含氣量增加，體積膨脹，混凝土緩凝等一系列問題。對(duì)于脫硫灰、脫硝灰的使用標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范缺乏相應(yīng)的指導(dǎo)，使用方法以及對(duì)混凝土耐久性的影響缺少。脫硫灰中的殘留物多以硫酸鹽和亞硫酸鹽的形式存在，有時(shí)游離氧化鈣含量偏高，加水?dāng)嚢韬?，滴加酚酞試劑呈現(xiàn)紅色。使用時(shí)應(yīng)注意脫硫灰中的硫酸鹽和亞硫酸鹽對(duì)外加劑的影響，同時(shí)觀察混凝土的凝結(jié)時(shí)間是否有緩凝現(xiàn)象。脫硫灰中游離氧化鈣含量超標(biāo)容易引起安定性不良，導(dǎo)致混凝土膨脹、開裂，應(yīng)注意安定性檢測(cè)。脫硝灰中的殘留物注意是銨鹽如NH4HCO3和（NH4）2SO4，這兩種物質(zhì)溶于水，在堿性環(huán)境下產(chǎn)生刺鼻的氣味（NH3），檢測(cè)時(shí)可以利用這一點(diǎn)進(jìn)行檢測(cè)。脫硫灰中銨鹽含量小時(shí)，在混凝土施工過程中可以釋放完全，對(duì)混凝土影響不大。但銨鹽殘留較大時(shí)，產(chǎn)生的NH3不能完全釋放，混凝土硬化后表面有黃斑和泡眼，且有可能影響后期強(qiáng)度。（3）浮黑灰有些電廠在燃煤時(shí)添加助燃油脂以提高燃煤效率，添加的油脂如果燃燒不完全，將會(huì)殘留在粉煤灰中，嚴(yán)重時(shí)粉煤灰顏色發(fā)黑，甚至可以聞到異味。使用這種粉煤灰生產(chǎn)混凝土?xí)r，黑色油狀物會(huì)漂浮在拌合物表面，混凝土技術(shù)人員把這種粉煤灰稱為浮黑灰。實(shí)踐中，可以取適量的粉煤灰放進(jìn)水中快速攪拌，看水面上是否浮有黑色油狀物來判定是否是浮黑灰。如果混凝土公司誤進(jìn)“浮黑灰”，使用時(shí)，應(yīng)盡量防止泌水，減少黑色物質(zhì)上浮。
03
外加劑
外加劑已是混凝土中重要組分，但外加劑種類繁多，性能各異，攪拌站使用的外加劑多是以減水劑為主，再根據(jù)需要復(fù)配有緩凝劑、引氣劑、早強(qiáng)劑、防凍劑等產(chǎn)品。外加劑在使用中的適應(yīng)性問題已經(jīng)不再單單指與水泥的適應(yīng)性，現(xiàn)已包括與礦物摻合料、骨料等所有原材料的適應(yīng)性問題。外加劑的種類不同性能不同，即使種類相同，批次不同也存在不同程度的差異。此外，原材料的品種改變或質(zhì)量波動(dòng)，也會(huì)外加劑與之適應(yīng)性變化，如水泥品種變化，同一外加劑的減水率及保坍性能都有差別。外加劑復(fù)配過程中也存在各組分之間的不相容現(xiàn)象
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